Moderne Lösemittel-Reinigungsanlagen sind hochentwickelte Vakuumsysteme, die eine vollautomatisierte, sichere und effiziente Reinigung von Bauteilen ermöglichen – insbesondere in anspruchsvollen Industrien wie der Automobil-, Luftfahrt- oder Medizintechnik. Sie arbeiten in geschlossenen Kreisläufen, wodurch Lösemittel wie modifizierte Alkohole, Kohlenwasserstoffe oder Perchlorethylen sicher eingesetzt und kontinuierlich recycelt werden können.
Die Anlagen sind flexibel konfigurierbar und lassen sich an unterschiedliche Bauteilgeometrien, Verschmutzungsgrade und Prozessanforderungen anpassen. Typische Reinigungsschritte wie Flutwaschen, Dampfentfetten, Ultraschallreinigung und Trocknung laufen vollautomatisch ab – gesteuert über SPS oder Industrie-PCs mit Prozessüberwachung und Dokumentation.
Ein besonderes Merkmal moderner Systeme ist der automatische Konservierungsvorgang, der am Ende des Reinigungsprozesses durchgeführt werden kann. Dabei wird ein Korrosionsschutzmittel auf die gereinigten Bauteile aufgebracht – entweder durch Sprühen, Fluten oder Dampfinjektion. So sind die Teile direkt nach der Reinigung gegen Umwelteinflüsse geschützt und können sicher gelagert oder transportiert werden, ohne dass eine manuelle Nachbehandlung erforderlich ist.
Diese integrierte Konservierung spart Zeit, reduziert Fehlerquellen und erhöht die Prozesssicherheit – besonders bei Bauteilen, die nicht sofort weiterverarbeitet werden. Die Kombination aus Reinigung und Konservierung in einem System macht moderne Lösemittelanlagen zu einem wichtigen Bestandteil effizienter Fertigungsprozesse.
Praxisbeispiel einer hochautomatisierten Teilereinigungsanlage für mechanisch bearbeitete Fertigungsteile mit höchsten Anforderungen an Prozesssicherheit, Effizienz und Personalentlastung.
Eine automatisierte Anlage zur Entfernung von organischen Rückständen wie Ölen und Fetten mit speziellen Lösemitteln.
Modifizierte Alkohole, Kohlenwasserstoffe, Perchlorethylen – je nach Anwendung und Material.
Durch Flutwaschen, Dampfentfetten, Ultraschall und Trocknung in geschlossenen Systemen.
Das Lösemittel zirkuliert intern, wird gereinigt und rückgewonnen – ohne Emissionen nach außen.
Vollautomatisch über SPS oder Industrie-PCs mit Prozessüberwachung und Dokumentation.
Ja, sie lassen sich an unterschiedliche Bauteile, Verschmutzungen und Prozesse anpassen.
Ja, z. B. Flutwaschen mit Ultraschall und anschließender Dampfentfettung.
Je nach Anlagentyp manuell oder automatisiert – als Toplader oder Frontlader.
Meist zwischen 8 und 20 Minuten, abhängig von Bauteil, Chargengröße und Verschmutzung.
Ja, moderne Anlagen sind auch für schwere und voluminöse Teile ausgelegt.
Ein integrierter Prozess, bei dem nach der Reinigung ein Korrosionsschutzmittel aufgetragen wird.
Durch Fluten, Sprühen oder Dampfinjektion – je nach Anlagendesign.
Sie schützt die gereinigten Teile vor Korrosion während Lagerung oder Transport.
Ja, moderne Mittel sind oft dünnfilmig und kompatibel mit Folgeprozessen.
Ja, je nach Material, Lagerdauer und Umgebungsbedingungen.
Ja, dank geschlossener Kreisläufe, Lösemittelrückgewinnung und geringer Emissionen.
Durch Destillation und Filtration innerhalb der Anlage.
Ja, z. B. zur Emissionsbegrenzung, Arbeitssicherheit und Lösemittelverwendung.
Ja, bei sachgemäßem Umgang und Einsatz geschlossener Systeme.
Über integrierte Protokollierung, Chargenverfolgung und Prozessdatenaufzeichnung.
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