In der Umformtechnik, wo große Mengen an Bauteilen – oft in Gitterboxen gesammelt – gereinigt werden müssen, sind Dampfentfetter oder Flutwaschanlagen mit Kohlenwasserstoffen eine besonders effiziente Lösung. Diese Anlagen sind speziell für die Chargenreinigung großer und stark verschmutzter Metallteile ausgelegt, wie sie typischerweise nach Stanz-, Biege- oder Ziehprozessen anfallen.
Die Reinigung erfolgt in einem geschlossenen System, das mit Kohlenwasserstoff-Lösemitteln betrieben wird. Diese Lösemittel zeichnen sich durch eine hohe Lösekraft gegenüber Ölen, Fetten und Ziehmitteln aus und sind gleichzeitig materialschonend. Nach einem Vorspritzen, bei dem ein Großteil der Öle direkt in den Verdampfer geschoben werden, erfolgt ein einzelner Flutwaschprozess. Im anschließenden Dampfentfettungsprozess steigen Lösemitteldämpfe aus einem beheizten Bad auf und kondensieren auf den kühleren Bauteiloberflächen. Die Kondensation löst die Rückstände, die mit dem Lösemittel abfließen. Anschließend verdampft das Lösemittel vollständig, sodass die Bauteile trocken und rückstandsfrei aus der Anlage entnommen werden können.
Gerade bei der Reinigung ganzer Gitterboxen ist dieses Verfahren besonders vorteilhaft, da es große Volumina in kurzer Zeit bewältigen kann und sich gut in automatisierte Fertigungsprozesse integrieren lässt. Moderne Anlagen verfügen über Lösemittelrückgewinnung, Explosionsschutz und Prozessüberwachung, um sowohl die Sicherheit als auch die Umweltverträglichkeit zu gewährleisten. Durchlaufanlagen ermöglichen sehr kurze Taktzeiten und gleichzeitig eine Trennung zwischen dem schmutzigen und dem sauberen Anlagenbereich.
Praxisbeispiel einer verketteten Reinigungs- und Beschichtungsanlage für Hydraulikaggregate mit höchsten Anforderungen an Durchsatz, Prozesssicherheit und Nachhaltigkeit.
Ein Reinigungsverfahren, bei dem Lösemitteldampf auf Bauteile kondensiert und dabei organische Rückstände entfernt.
Sie haben eine hohe Lösekraft für Öle und Fette und sind materialschonend.
Die gesamte Box wird in die Anlage geladen und in einem geschlossenen Zyklus gereinigt.
Der Lösemitteldampf schlägt sich auf den kühlen Bauteilen nieder und löst die Verschmutzungen.
Das Lösemittel verdampft im Vakuum vollständig, die Teile sind trocken und rückstandsfrei.
Geschlossene Dampfentfettungsanlagen mit automatischer Beladung und Lösemittelrückgewinnung.
Ja, sie sind speziell für die Reinigung von Gitterboxen und Großserien konzipiert.
Je nach Verschmutzung und Beladung meist zwischen 10 und 30 Minuten.
Ja, zur zusätzlichen Entfernung von feinen Partikeln.
Durch Destillation und Filtration innerhalb der Anlage.
Sie sind leicht entzündlich, was aber durch die Vakuumtechnologie moderner Reinigungsanlagen außer Kraft gesetzt wird.
Durch geschlossene Vakuumsysteme, Brandschutztechnik und Prozessüberwachung.
Ja, z. B. zur Emissionsbegrenzung und Lösemittelrückgewinnung.
Ja, moderne Systeme arbeiten nahezu emissionsfrei.
Sie werden gesammelt, aufbereitet oder fachgerecht entsorgt.
Stanzteile, Tiefziehteile, Biegeteile und andere Umformprodukte.
Ja, durch automatisierte Prozesse und dokumentierte Zyklusdaten.
Ja, mit angepassten Parametern und geeigneten Lösemitteln.
Durch Sichtkontrolle, Rückstandsanalyse oder Partikelmessung.
Ja, besonders bei großen Stückzahlen und hohem Reinigungsbedarf.
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