Moderne Lösemittel-Reinigungsanlagen sind heute nicht mehr ausschließlich auf metallische Werkstoffe beschränkt. Dank fortschrittlicher Verfahren und präziser Prozesssteuerung können sie auch Kunststoffe, Verbundwerkstoffe und hybride Bauteile zuverlässig und materialschonend reinigen. Das ist besonders relevant in Branchen wie der Medizintechnik, Elektronikfertigung oder im Automobilbau, wo Bauteile zunehmend aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
Die eingesetzten Lösemittel – etwa modifizierte Alkohole oder Kohlenwasserstoffe – zeichnen sich durch eine hohe Materialverträglichkeit aus. Sie greifen empfindliche Oberflächen nicht an, sind rückstandsfrei und lassen sich in geschlossenen Systemen sicher und effizient einsetzen. Die Reinigung erfolgt meist durch Flutwaschen, Sprühen oder Dampfentfetten, oft unterstützt durch Ultraschall, um auch feinste Partikel und filmische Rückstände zu entfernen.
Hybride Bauteile, die z. B. aus Metall und Kunststoff bestehen, stellen besondere Anforderungen an die Reinigung: unterschiedliche Oberflächenenergien, thermische Empfindlichkeiten und chemische Reaktionen müssen berücksichtigt werden. Moderne Anlagen bieten hierfür individuell programmierbare Reinigungszyklen, die auf die jeweilige Materialkombination abgestimmt sind.
Durch die Kombination aus automatisierter Prozessführung, präziser Temperaturkontrolle, Lösemittelrückgewinnung und optionaler Konservierung sind diese Systeme heute ein integraler Bestandteil moderner Fertigungsprozesse – auch für komplexe und empfindliche Bauteile.
Praxisbeispiel einer Durchschiebeanlage für die partikelarme Feinstreinigung von Metallteilen mit höchsten Anforderungen an Reinheit, Durchsatz und Prozesssicherheit.
Nein, sie reinigen auch Kunststoffe, Verbundwerkstoffe und hybride Bauteile.
Komponenten aus mehreren Materialien, z. B. Metall-Kunststoff-Kombinationen.
Viele technische Kunststoffe wie PEEK, PA, PC, ABS – abhängig von Lösemittel- und Temperaturverträglichkeit.
Moderne Lösemittel sind materialschonend und speziell formuliert für empfindliche Oberflächen.
Durch Vorversuche, Herstellerfreigaben oder chemische Beständigkeitslisten.
Durch Flutwaschen, Sprühen, Dampfentfetten und ggf. Ultraschall in geschlossenen Systemen..
Ja, sie können individuell auf Material und Verschmutzung abgestimmt werden.
Durch präzise Temperatur- und Prozesskontrolle sowie abgestimmte Lösemittelwahl.
Ja, mit angepasster Frequenz und Leistung zur Vermeidung von Mikroschäden.
Meist durch Vakuumtrocknung – schnell und rückstandsfrei.
Durch Sichtkontrolle, Partikelmessung, Rückstandsanalyse oder Oberflächenprüfung.
Ja, z. B. unterschiedliche Ausdehnung oder chemische Reaktionen – daher sorgfältige Prozesswahl nötig.
Ja, sie sind hochautomatisiert und für große Stückzahlen ausgelegt.
Durch Sensorik, Prozessüberwachung und dokumentierte Chargenverfolgung.
Ja, mit schonenden Verfahren und geeigneten Lösemitteln.
Ja, dank geschlossener Kreisläufe, Lösemittelrückgewinnung und geringer Emissionen.
Durch Destillation und Filtration im geschlossenen Kreislauf.
Ja, z. B. zur Emissionsbegrenzung, Arbeitssicherheit und Lösemittelverwendung.
Sie werden gesammelt und fachgerecht entsorgt oder aufbereitet.
Ja, moderne Systeme sind auf minimalen Energie- und Lösemittelverbrauch optimiert.
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